Anche nel settore oleodinamico si affaccia il digitale per aumentare il valore della manutenzione predittiva grazie all’integrazione di sensori IoT.
Industria moderna ed efficienza operativa non si misurano più solo sulla potenza e precisione di un impianto, ma anche sulla capacità di azzerare i tempi di fermo imprevisti. Anche per un tradizionale impianto oleodinamico, grazie all’integrazione di sensori intelligenti, si può fare molto.
Questa premessa è per certi aspetti doverosa se pensiamo che fino a pochi anni fa la gestione di un impianto oleodinamico si divideva tra manutenzione preventiva o solo a guasto avvenuto. Mentre oggi, grazie a sensori intelligenti di ultima generazione applicati a pompe, cilindri e centraline, è possibile monitorare in tempo reale parametri critici. Un esempio?
- La temperatura del fluido, per prevenire il degrado di guarnizioni e olio.
- Il livello di contaminazione, per intercettare particelle microscopiche prima che le valvole ne siano danneggiate.
- La pressione ed eventuali vibrazioni, per rilevare anomalie strutturali o cavitazione prima che si verifichi un blocco (vedi il nostro articolo precedente nella sezione FOCUS ››)
Parliamo di “sensori intelligenti” in quanto non si limitano a misurare un dato, come un normale manometro o un termometro, ma digitalizzano il segnale, lo elaborano e lo trasmettono tramite protocolli a un PLC o ad un cloud.
Pensiamo all’olio idraulico, ad esempio. Si può paragonare al sangue che fa funzionare un corpo umano. La sua contaminazione da particelle solide o acqua è la causa di oltre il 70% dei guasti in un impianto industriale. Cosa fa un “sensore intelligente” installato in linea? Monitora continuamente la classe di contaminazione del fluido e la sua umidità relativa. Non si fa più un prelievo manuale per le verifiche di laboratorio, ma il sensore invia un “alert automatico” se e quando il livello di sporco supera la soglia di guardia, segnalando che è il momento di cambiare i filtri prima che valvole e pompe si danneggino.
Allo stesso modo funziona un sensore di pressione, il cui compito è quello di misurare i picchi e le variazioni nel circuito che spesso sfuggono ai normali controlli perché durano frazioni di secondo. E lo stesso accade per i trasmettitori di temperatura, installati direttamente sul serbatoio della centralina oleodinamica, con il compito di monitorare il livello dell’olio e la sua temperatura.
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